Графитни лончић се често користи у производњи металних и полупроводничких материјала. Да би метални и полупроводнички материјали достигли одређену чистоћу и смањили количину нечистоћа, потребан је графитни прах са високим садржајем угљеника и ниским садржајем нечистоћа. У овом тренутку потребно је уклонити нечистоће из графитног праха током обраде. Многи купци не знају како да се носе са нечистоћама у графитном праху. Данас ће Фуруите Грапхите Едитор детаљно говорити о саветима за уклањање нечистоћа у графитном праху:
Приликом производње графитног праха треба строго контролисати садржај нечистоћа из селекције сировина, бирати сировине са ниским садржајем пепела и спречити повећање нечистоћа у процесу прераде графитног праха. Оксиди многих елемената нечистоће се стално разлажу и испаравају на високој температури, чиме се обезбеђује чистоћа произведеног графитног праха.
Приликом производње општих графитизованих производа, температура језгра пећи достиже око 2300℃, а садржај заосталих нечистоћа је око 0,1%-0,3%. Ако се температура језгра пећи подигне на 2500-3000℃, садржај заосталих нечистоћа ће се знатно смањити. Приликом производње производа од графитног праха, као отпорни материјал и изолациони материјал обично се користи нафтни кокс са ниским садржајем пепела.
Чак и ако се температура графитизације једноставно повећа на 2800 ℃, неке нечистоће је и даље тешко уклонити. Неке компаније користе методе као што су скупљање језгра пећи и повећање густине струје за екстракцију графитног праха, што смањује излаз пећи за графитни прах и повећава потрошњу енергије. Стога, када температура пећи за графитни прах достигне 1800 ℃, уводи се пречишћени гас, као што су хлор, фреон и други хлориди и флуориди, који наставља да се додаје неколико сати након нестанка струје. Ово је да би се спречило да испарене нечистоће дифундују у пећ у супротном смеру и да би се преостали пречишћени гас избацио из пора графитног праха увођењем мало азота.
Време поста: Јан-06-2023